表面氧化與鈍化膜破損：金屬材質反應釜（如不銹鋼 304、316L）在空氣中或弱腐蝕介質中會形成致密的氧化鈍化膜（如 Cr?O?），但當介質中存在 Cl?、F?等活性離子時，鈍化膜會被局部破壞，出現直徑 1-5mm 的點蝕坑，坑內金屬持續溶解，深度可達 0.1-0.5mm；

焊縫區域腐蝕：反應釜制造過程中，焊縫處因熱應力集中導致晶粒粗大，耐腐蝕性下降，易形成沿焊縫走向的條紋狀腐蝕，腐蝕深度通常為 0.05-0.2mm，外觀表現為焊縫表面發暗、出現微小裂紋；

界面腐蝕：當反應釜內襯（如聚四氟乙烯、搪瓷）與金屬基體結合不緊密時，腐蝕介質會滲入界面形成縫隙腐蝕，初期表現為內襯局部鼓起，拆開后可見金屬基體表面出現均勻的腐蝕層，厚度約 0.02-0.1mm。

介質侵蝕：酸性介質（如鹽酸、硫酸）會直接與金屬發生化學反應，生成可溶性鹽類；堿性介質（如氫氧化鈉）在高溫下（＞100℃）會加速金屬晶間腐蝕；

環境因素：生產環境濕度超過 60% 時，設備外表面易形成水膜，與空氣中的 CO?、SO?結合形成腐蝕性溶液；

制造缺陷：原材料表面存在劃痕、雜質，或焊接過程中清除焊渣，導致局部腐蝕速率加快，比正常區域高 3-5 倍。

點蝕擴展與穿孔前兆：初始點蝕坑持續擴大，深度可達 1-3mm，部分坑底出現微小裂紋（長度 0.5-2mm），通過超聲檢測可發現腐蝕區域壁厚較設計值減少 10%-20%，當介質為易燃易爆物質時，會出現輕微的泄漏報警（如可燃氣體探測器數值超標）；

晶間腐蝕與強度下降：不銹鋼反應釜在 450-850℃的敏化溫度區間使用時，晶界處的鉻元素會與碳元素結合形成 Cr??C?，導致晶界貧鉻，引發晶間腐蝕，此時設備拉伸強度下降 30%-50%，彎曲試驗時易在腐蝕區域出現斷裂；

密封面腐蝕與泄漏：反應釜法蘭密封面因長期接觸腐蝕介質，出現不均勻腐蝕，密封溝槽深度增加 0.1-0.3mm，導致密封墊片無法貼合，出現介質滲漏（滲漏量約 0.1-1mL/h），現場可觀察到密封面有明顯的腐蝕痕跡（如銹跡、結垢）。

生產效率下降：因密封泄漏需頻繁停機檢修，單次檢修時間長達 4-8 小時，導致年生產時間減少 10%-15%；

產品質量波動：腐蝕產物（如金屬離子）混入反應體系，導致產品純度下降，不合格率提升 5%-10%；

安全風險升級：結構強度下降使反應釜在正常工作壓力（如 0.5-2MPa）下出現輕微變形，釜體徑向跳動量超過 0.5mm，存在超壓破裂風險。

突發性破裂：在壓力、溫度波動或外部振動的觸發下，腐蝕薄弱區域（如點蝕坑、焊縫裂紋）迅速擴展，形成長度 100-500mm 的破裂口，破裂口處壁厚僅為設計值的 30%-50%，介質瞬間噴射泄漏，泄漏量可達數十至數百升 / 分鐘；

爆炸與二次災害：若反應釜內為可燃介質（如乙醇、甲醇），泄漏后與空氣混合形成爆炸混合物，遇火源引發爆炸，爆炸沖擊波可導致周邊設備損壞、廠房坍塌；若為有毒介質（如氯氣、氨氣），泄漏會造成人員中毒，影響范圍可達數十米；

失效：決裂后反應釜無法繼續使用，釜體出現嚴重變形（如鼓包、彎折），內部構件（如攪拌器、導流板）因沖擊損壞，需整體更換，經濟損失可達數十萬至數百萬元。

操作不當：超壓（超過設計壓力 10% 以上）、超溫（超過設計溫度 20℃以上）運行，使腐蝕薄弱區域承受過大應力；

維護缺失：未按規定進行定期檢測（如年度無損檢測），未能及時發現腐蝕擴展隱患；

材料疲勞：長期周期性壓力波動（如頻繁開停車），導致腐蝕區域產生疲勞裂紋，加速決裂。

材料優化：根據介質特性選擇耐蝕材料，如含鉬不銹鋼（316L）適用于含 Cl?介質，哈氏合金適用于強酸性介質；

表面處理：對釜體內表面進行鈍化處理（如硝酸鈍化）、涂層防護（如聚四氟乙烯涂層），增強表面耐蝕性；

環境控制：保持生產環境干燥（濕度≤50%），定期清潔設備外表面，防止大氣腐蝕。

定期檢測：采用超聲檢測、滲透檢測等方法，每 6 個月檢測一次，重點關注焊縫、密封面等易腐蝕區域；

局部修復：對輕微點蝕、焊縫腐蝕，采用補焊、打磨拋光等方式修復；對密封面腐蝕，更換密封墊片或重新加工密封面；

介質調控：在介質中添加緩蝕劑（如有機胺類緩蝕劑），降低腐蝕速率，緩蝕效率可達 70%-90%。

應急處置：發生決裂時，立即切斷進料與熱源，啟動應急預案，疏散人員，使用堵漏設備控制泄漏；

事故分析：事后開展腐蝕失效分析，明確決裂原因，制定針對性改進措施；

設備更新：對達到設計使用年限或腐蝕嚴重的反應釜，及時更換，避免超期服役。